Fabricant spécialisé d'outillages complexes et de pièces composites
Le succès du Groupe kramski a commencé en 1978, année de la création de kramski GmbH à Pforzheim, en Allemagne. La société, dont le fondateur est wiestaw kramski, a pour objectif le développement et la fabrication de matrices de poinçonnage innovantes et d'outils de moulage progressif. À peine un an plus tard, la société a été l'un des gagnants d'un concours. Le concours, qui récompense les entreprises qui réussissent parmi les nouvelles entreprises, a été organisé par le magazine capital, pour lequel kramski a reçu un prix de 30 000 DM (la monnaie officielle de l'Allemagne de l'Ouest à l'époque).

Beaucoup de choses ont changé depuis, et le succès de kramski a continué.

Dans les années 1990, la société a changé sa stratégie commerciale et est devenue le premier fournisseur de pièces métalliques et plastiques miniatures. Les systèmes de moulage, d'outillage et de fabrication à grande vitesse utilisés par kramski dans la production interne de pièces sont principalement développés et fabriqués par lui - même. Dans la pratique, kramski produit ses propres outillages complets, alors que 95% des outillages produits en interne sont utilisés par elle - même.

Ancré dans le monde entier
En tant qu'entreprise mondiale, kramski possède des sites de développement et de fabrication en Allemagne, en Inde et aux États - Unis. La société fournit 2 milliards de pièces, telles que des unités de connexion, des contacts électriques et des interrupteurs, à des clients du monde entier. L'entreprise cible les secteurs de l'automobile, de l'électronique, des télécommunications et des technologies médicales. La société possède une vaste expérience du marché et des capacités techniques pour garantir que chaque ligne de production fournit systématiquement des produits de haute qualité, ce qui profite aux clients des industries mentionnées ci - dessus, ainsi que de plusieurs autres. Ses produits comprennent des clubs de golf professionnels conçus et fabriqués en Allemagne et aux États - Unis par une unité commerciale indépendante.

Pour les produits conçus et fabriqués chez kramski, une précision et une productivité exceptionnelles sont essentielles. Les systèmes d'outillage et de fabrication de l'entreprise atteignent une efficacité de production extrêmement élevée, ce qui lui permet de produire des pièces en Allemagne et de les vendre dans le monde entier à des prix compétitifs. Il en va de même pour toutes ses autres institutions. Bien que l'établissement situé en Floride, aux États - Unis, fabrique principalement des produits pour des clients américains, la clientèle principale de kramski se trouve toujours en Chine. En plus de cela, kramski Lanka Pvt. Ltd., basée au Sri Lanka, fournit également des outillages de moule et de poinçonnage ainsi que des pièces composites à des clients dans toute l'Asie, l'Europe et l'Amérique du Nord. De plus, la stratégie de fabrication décentralisée de kramski signifie une excellente rentabilité pour elle - même et ses clients.

Soyez le premier à utiliser des technologies avancées
Mettre de nouvelles idées en pratique exige non seulement la connaissance et le dévouement du personnel, mais aussi l'utilisation de technologies de pointe. Pour une entreprise manufacturière comme kramski, ces technologies comprennent: des machines - outils à commande numérique par ordinateur (CNC) pour le perçage, le fraisage ou la décharge, avec une précision et une productivité exceptionnelles; Et des solutions de technologie de l'information (TI) de qualité pour soutenir et optimiser les processus de conception et de fabrication.

Comme beaucoup d'autres entreprises de fabrication dans les années 1980 et 1990, kramski a été l'un des pionniers des premiers logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) et de fabrication assistée par ordinateur (CAM). La Direction a noté que les gens de cette période étaient souvent exagérés lorsqu'ils faisaient la promotion des avantages des systèmes CAD / CAM, ce qui signifiait qu'il n'y avait pas vraiment de solution tout compris à l'époque et qu'elle ne répondait pas entièrement aux besoins spécifiques de développement de produits. En 1995, kramski a déployé un système de Cao 3D. Pour remplir les fonctions manquantes et automatiser les tâches routinières chronophages, le système est hautement personnalisé.

Bien que le système ait été un succès, de plus en plus d'obstacles sont apparus au fil des ans. Par exemple, il est difficile de fabriquer de manière fiable des pièces répondant à des normes de qualité cohérentes en raison de l'absence de fonctions définissant des surfaces tridimensionnelles complexes. En outre, l'absence de systèmes logiciels intégrés pour gérer les données sur les processus et les produits complique l'utilisation simultanée du même outil par plusieurs concepteurs, ce qui augmente le risque de problèmes de contrôle et de révision des données.

L’ère du PLM: tirer parti de la CAO et du PDM intégrés
En raison d'une série de contraintes générées par les systèmes personnalisés, kramski a commencé à déployer la technologie de gestion du cycle de vie des produits (PLM) de Siemens PLM Software en 2005. Cela inclut le nx ™ Cette technologie de Cao 3D complète et le système de gestion des données produit (PDM) de qualité qui fonctionne avec elle, teamcenter ® Logiciel.

Doté d'une multitude de fonctionnalités et d'une flexibilité globale, le NX prend en charge les applications de conception de moules et d'outillages étagés pour des processus spécifiques, y compris les guides de moules étagés, les guides de moules et la conception d'électrodes, qui ont été essentiels au choix du NX par l'entreprise. Il est particulièrement important que NX et teamcenter permettent une intégration transparente.

Kramski a déployé teamcenter pour améliorer les processus d'ingénierie parallèles et gérer les données produit et l'état des versions. Cela inclut un contrôle clair des processus de publication et des droits d'accès, la création automatique de listes de matériaux (BOM) et l'optimisation des flux de travail. La société souhaite également fournir aux concepteurs, aux ingénieurs de fabrication, aux travailleurs d'atelier et à d'autres personnes un accès approprié, ce qui facilite l'utilisation des fonctions de visualisation de modèles 3D.

D’un point de vue commercial, l’objectif d’investir dans NX et teamcenter est clair: améliorer la productivité, réduire les cycles de développement et de production et améliorer la qualité des processus et des produits.

Automatisation accrue grâce à la personnalisation
En raison de la complexité de l'outillage de moulage de niveau kramski et du fait que le formage du métal ne se fait plus uniquement par emboutissage et pliage de tôle, kramski a embauché une équipe de programmation interne pour tirer parti des avantages de NX et de teamcenter. En effet, grâce à des moules pour les fonctions de traction profonde, de soudage au laser et d'assemblage, l'entreprise a pu produire ses propres outillages plus efficacement. L'intention de ce projet de personnalisation est très différente de celle mise en œuvre par la société via le système précédent, qui ajoute simplement des fonctionnalités. La personnalisation de NX vise à automatiser davantage les flux de travail de routine et à réduire les délais de conception, notamment en adoptant une approche simplifiée pour intégrer des pièces standard propriétaires dans la Bibliothèque de ressources.

« les concepteurs doivent se concentrer sur leurs tâches de conception et ne pas être gênés par les tâches de routine », expliquent les développeurs de systèmes NX et teamcenter chez kramski. « par exemple, le système attribue automatiquement des numéros de pièce, des informations de localisation et d’autres informations de contrôle matériel aux pièces et les vérifie afin d’utiliser Les informations échangées avec notre système ERP (Enterprise Resource Planning) pour être exactes. « et

Réduction du cycle de développement grâce à l'ingénierie parallèle
Raccourcir le cycle de développement d'un nouvel outil nécessite que plusieurs concepteurs mettent en œuvre leurs capacités et travaillent ensemble sur le même projet. « le moule progressif se compose d’un seul assemblage et de plusieurs sous - assemblages pour les différentes étapes requises. » note le chef de l’équipe de conception de kramski Machinery. « maintenant, avec teamcenter, nous pouvons contrôler l’accès et permettre à différents concepteurs de travailler sur différents sous - assemblages en parallèle. En règle générale, un concepteur peut gérer un sous - ensemble spécifique à la fois. Une fois que le travail est entré dans un état particulier, un autre concepteur commence à créer des détails ou des dessins du même moule. Teamcenter contrôle également l'accès à cet égard. « et

Transparence accrue grâce à la visualisation
L'idée de « remplacer les dessins techniques par des modèles de produits tridimensionnels pour permettre la visualisation» a provoqué un débat houleux dans l'industrie manufacturière depuis plusieurs années. Et à kramski, les gens regardent la question avec un œil pragmatique. Ils ne visent pas à atteindre une usine chimique sans papier absolue, mais simplement à réduire le nombre de dessins. Leur première étape a été de passer à la Cao 3D et au PDM Premium, la méthode Siemens PLM transparente. De cette façon, les parties concernées ont accès à tout moment aux modèles 3D mis à jour, aux systèmes de fabrication et aux produits finis. Cela rend non seulement l'ensemble du processus d'ingénierie produit intrinsèquement transparent, mais réduit également les concepts erronés et les requêtes de routine qui peuvent survenir.

Améliorer la qualité de tous les produits et processus
Dans l’ensemble, le développement du PLM a permis une amélioration mesurable de la qualité des produits et des processus. Il existe de nombreux exemples de ce succès. Grâce à la fonction de conception de surface 3D intégrée, les pièces d'outillage sont améliorées en termes de précision et de cohérence lors de la fabrication répétée. Les systèmes précédents nécessitaient souvent un ajustement Manuel des zones contenant des surfaces libres. « avec cette fonctionnalité, nous obtenons beaucoup de valeur ajoutée », a déclaré le chef d’équipe. « sans la technologie 3D, il nous est impossible de fabriquer nos pièces avec la qualité requise. En plus de cela, nous pouvons aplatir les pièces 3D et ainsi produire automatiquement des ébauches plates et obtenir leur forme. Sur la base Des ébauches, nous pouvons facilement définir la largeur de la tôle et de l’alimentation. Cette fonctionnalité n’est pas disponible dans le système 2D. Un autre avantage du système 3D est que les bandes qu’il contient correspondent à celles d’un véritable outillage. Avec cette fonctionnalité, l’utilisateur ne néglige pas les encoches ou les dépressions et peut concevoir avec précision différents postes. »

Il y a aussi un autre avantage. Dans presque tous les cas, il est nécessaire d'adopter un processus d'adaptation qui transforme un produit final théoriquement précis en un produit réel, et l'utilisation de NX peut considérablement simplifier ce processus.

Améliorez encore vos processus avec teamcenter. « avec teamcenter, nous réalisons à chaque fois des dessins pour l’outillage. « les flux de travail établis permettent aux données d’être toujours à jour. En combinant NX et teamcenter, nous avons toujours une liste de pièces d’outillage mises à jour correctement définies. Il n'est pas possible pour nos collègues de l'atelier d'accéder à des données obsolètes ou erronées qui peuvent être rapidement découvertes, même avec de vieux dessins. « et

Teamcenter utilise les données stockées pour générer automatiquement des tôles d'outillage contenant les paramètres clés de l'outillage. Des listes de matériaux et d'autres documents importants liés au processus sont également générés.